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產品展示

產品簡介

　　專為船用護舷、巨型膠輥、大型橡膠襯里件等超尺寸制品設計，以PLC全自動控制為核心，結合巨型罐體結構與精準控溫技術，實現大型工件高效、均勻硫化，適配大型橡膠加工、港口設備制造等規模化生產場景。

　　一、核心配置：適配巨型工件與PLC智能控制

　　1. 巨型罐體與承載設計

　　罐體規格：直徑通常為3-6m（可定制更大尺寸），有效長度8-25m，內部容積可達300m3以上，單次可容納多件巨型工件（如長20m的船用護舷、直徑2.5m的重型膠輥），或單件超大型橡膠制品，滿足規模化生產需求；罐體采用Q345R壓力容器專用鋼，壁厚根據設計壓力（0.8-1.2MPa）定制，關鍵焊縫經X射線探傷檢測，確保高壓、重載下的結構穩定性，設計使用壽命達15年以上。

　　承載與裝卸：罐內配備承重10-20噸的可調節鋼制托輥架，托輥間距可按工件長度靈活調整，避免工件硫化時因自重變形；罐體兩端設大口徑快開罐門，搭配軌道式輸送小車，可通過行車或叉車將工件平移入罐，裝卸無需人工搬運，降低人力成本與工件磕碰損傷風險。

　　2. PLC全自動控制系統

　　精準參數控制：搭載工業級PLC控制器與10英寸觸控屏，支持預設15組以上硫化工藝，可精準設定分段升溫速率（3-8℃/min）、恒溫溫度（130-180℃）、保溫時間（60-180分鐘，依工件厚度調整）及泄壓梯度；實時顯示罐內溫度、壓力曲線，數據可通過U盤導出或聯網上傳至生產管理系統，便于工藝追溯與優化，溫度控制精度達±1℃，壓力波動≤0.02MPa，避免巨型工件局部過硫或欠硫。

　　智能聯動與保護：與液壓開門、加熱系統、循環風機聯動，自動完成“工件入罐-罐門密封-抽真空（可選）-升溫-保壓-降溫-泄壓-罐門開啟”全流程，無需專人值守，硫化結束后觸發聲光報警；配備雙重壓力安全閥、超溫自動斷電、罐門壓力連鎖（罐內有壓時罐門無法開啟）、緊急泄壓閥等裝置，異常時自動切斷加熱并啟動保護程序，保障設備與工件安全。

　　3. 高效加熱與均勻控溫

　　加熱系統：可選電加熱、蒸汽加熱或電水加熱，電加熱型號配備多組（10-20組）不銹鋼電熱管，按罐體分區獨立控制，升溫階段全組啟動，保溫階段僅保留3-5組低功率運行，較傳統加熱方式節能35%以上；蒸汽加熱型號搭配高效換熱裝置與蒸汽分流閥，確保罐內蒸汽均勻分布。

　　熱風循環：罐內頂部、底部設多臺高溫高壓循環風機，配合導流板形成螺旋式熱風氣流，促使罐內溫度均勻擴散，溫度均勻度≤3℃，解決巨型工件因體積大導致的溫差問題，保證工件整體硫化質量一致。

　　二、核心優勢

　　生產效率高：巨型罐體單次產能是常規硫化罐的5-10倍，PLC全自動流程減少80%人工干預，單批次硫化時間較手動控制縮短15-20%，大幅提升規?；a效率。

　　硫化質量穩定：精準控溫、壓力調控與熱風循環結合，避免巨型工件常見的氣泡、開裂、硫化不均問題，成品合格率提升至98%以上。

　　操作安全便捷：全自動化流程降低人工操作強度，多重安全保護裝置規避高壓、高溫風險，符合大型設備安全管理規范。

　　適配性強：可根據巨型工件尺寸、橡膠材質定制罐體規格與工藝參數，兼容船用、工業用等不同類型大型橡膠制品硫化需求。

　　三、適用場景

　　船用巨型護舷、大型橡膠氣囊的整體硫化；

　　直徑1.5m以上、長度8m以上工業膠輥、造紙膠輥的批量生產；

　　大型襯膠管道、工程設備用巨型橡膠密封件的硫化加工。